Fmea

  • 31 мая 2012 г.
  • 2303 Слова
ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3
1. ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ МЕТОДА FMEA 4
2. ВНЕДРЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТОДА FMEA НА ПРЕДПРИЯТИИ 6
3. ПОТЕНЦИАЛЬНЫЕ ОШИБКИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ FMEA 12
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 14
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 16

ВВЕДЕНИЕ
По данным исследователей, около 80 % всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качествомпроцессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60 % всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы «General Motors» при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат — если на одной из стадий круга качестваизделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию — то уже в 100 раз больше, через две стадии — в 1000 раз и т. д. В связи с этим одной из первоочередных задач для предприятия является именно выявление потенциально возможных дефектов ипредупреждение их возникновения еще на стадии планирования производства.
Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку во главу угла ставится не просто поддержание определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя. Поэтому сегодня любое предприятие, заинтересованное в успехе на рынке, задаетсявопросом, как организовать работы по проектированию, чтобы:
* изделия с самого начала выпуска получались удачными со всех точек зрения (удобства пользования, обслуживания, безотказности, технологичности и т.д.);
* технология изготовления данной конструкции изделия или узла также с самого начала была удачной (без сбоев и неприятных последствий для качества продукции и без потерь дляпредприятия).
1. ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ МЕТОДА FMEA
По оценке журнала "Quality Progress", сегодня не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FMEA-методологии.
FMEA был разработан для военной промышленности США как стандарт подхода к определению, анализу и категоризации потенциально-возможных отказов. Стандарт MIL-STD-1629 "Procedures for Performing aFailure Mode, Effects and Criticality Analysis” введен в действие в 1949 году. Указанный документ действует в США и по сегодняшний день.
Позже, в 50-60х годах стандарт был применен в аэрокосмической промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несерийных ракетных технологий. Разработку проекта по высадке человека на луну – "Apollo”, NASA проводило с применением данного подхода.
В 70хгодах ХХ века методология FMEA была применена в автомобильной промышленности компанией Ford для повышения надежности и безопасности автомобилей. Компания также использовала FMEA для улучшения дизайна и производственного процесса. А с 1988 года метод начал использоваться членами "Большой Тройки”. С 1993 года FMEA стал одним из требований стандартов AIAG и American Society for Quality Control.
Историяразвития FMEA показывает нам постепенное распространение на разные отрасли производства. И хотя, изначально разработка проводилась для военной промышленности, в наши дни FMEA с успехом используется в пищевой, медицинской, автомобильной, электронной и многих других областях. Метод является одним из основных требований международных стандартов качества. FMEA интегрирован в APQP и является частью "DesignReview Based on Failure Mode”, применяемого Toyota.
Невзирая на свою распространенность, подход не перестает развиваться, находя применение в новых отраслях промышленности, и не только. Распространению метода сопутствует публикация статей и монографий, описывающих подход в новом свете. И если раньше FMEA можно было однозначно назвать документом, то с развитием новых...
tracking img