3 Технологическая карта
Листы рессор изготавливают из полосовой хромо марганцовистой или кремнистой стали с последующей закалкой и отпуском до требуемой твердости.
Основными дефектами рессор являются потеря упругости, поломка и трещины отдельных листов, их износ по толщине. Основными дефектами амортизаторов являются износ сальников, клапанов, пружин, колец поршня, риски и задиры на рабочейповерхности поршня. Наиболее характерные повреждения пневматических подвесок заключаются в потере упругости пневмобаллонов и утечке воздуха.
Технологический процесс ремонта включает мойку рессор в сборе, разборку на детали, промывку деталей в щелочном растворе и нейтрализацию, дефектацию и сортировку листов, хомутов и других деталей, термическую обработку годных листов, комплектовку рессор, промазку листовграфитной смазкой, сборку рессор и их испытание.
Листы, потерявшие упругость, отжигают, выгибают и закаливают. Затем производят отпуск до требуемой твердости. Износ отверстия во втулке ушка рессоры устраняют ее заменой с последующей разверткой в соответствии с размером на рабочем чертеже. Перед сборкой все листы рессор должны быть очищены и смазаны графитной смазкой.
Технологический процессремонта амортизаторов и пневматической подвески заключается в их разборке, выявлении состояния деталей, замене негодных деталей новыми, сборке и испытании. Листы рессор с трещинами или износами по толщине более допустимой выбраковывают. Подлежат замене и другие изношенные или поврежденные детали рессор. Зазоры между листами рессоры, стянутой в средней части до соприкосновения листов без приложения нагрузкина концы рессоры, допускаются не более 1 мм на длине до 1 /4 общей длины соприкосновения двух смежных листов, а зазоры на длине менее 75 мм не должны быть более 0,3 мм. При этом зазоры на концах листов не допускаются. После сборки рессора должна быть подвергнута осадке под нагрузкой, установленной техническими требованиями. Повторная осадка той же нагрузкой не должна давать остаточной деформации.Собранный амортизатор подвергают стендовым испытаниям на бесшумность работы и наибольшие усилия, развиваемые при ходе отдачи и сжатия, которые сравнивают с техническими требованиями.
Подтекание жидкости во время испытания не допускается.
Для выполнения технологических процессов ремонта рессор, амортизаторов и пневматических подвесок применяется следующее оборудование.
Мойку рессор и ее листов споследующей их нейтрализацией осуществляют в проходных моечных машинах типа НЭ-7011/153 или в стационарных ваннах. Разбирают и собирают рессоры на специальных стендах с гидравлическим или пневматическим прижимом Р-203, Р-205 и др. Собранную рессору испытывают на специальном стенде. Рессорные листы отжигают в термической печи, а выгибают и закаливают их в специальной установке с приспособлением для гибки 140 АКТБ.Амортизаторы и пневматические подвески разбирают и собирают на верстаках и испытывают после сборки на специальных стендах.
Рабочие места специализируются по виду выполняемых работ. Их оснащают специальным оборудованием, приспособлениями и инструментами, стеллажами для хранения материалов, ремонтного фонда и готовой продукции. Оборудование и производственный инвентарь располагают впоследовательности выполнения технологического процесса ремонта рам и рессор. Для перемещения изделий рабочие места оборудуют грузоподъемными механизмами. На местах с вредными выделениями в ходе выполнения технологических операций (сварки и зачистки сварных швов при восстановлении деталей рам, мойки и закалки рессорных листов) оборудуют местные вентиляционные отсосы.
Для защиты сварщика от действия светового излученияиспользуют защитные очки, щитки со светофильтрами. Зачищать швы необходимо инструментом, абразивный круг которого имеет защитный кожух. При защите сварочных швов рабочий должен пользоваться защитными очками.
Разбирать и собирать рамы необходимо в устойчивом положении на подставках или специальных стендах. Поднимать, транспортировать и переворачивать рамы...
Листы рессор изготавливают из полосовой хромо марганцовистой или кремнистой стали с последующей закалкой и отпуском до требуемой твердости.
Основными дефектами рессор являются потеря упругости, поломка и трещины отдельных листов, их износ по толщине. Основными дефектами амортизаторов являются износ сальников, клапанов, пружин, колец поршня, риски и задиры на рабочейповерхности поршня. Наиболее характерные повреждения пневматических подвесок заключаются в потере упругости пневмобаллонов и утечке воздуха.
Технологический процесс ремонта включает мойку рессор в сборе, разборку на детали, промывку деталей в щелочном растворе и нейтрализацию, дефектацию и сортировку листов, хомутов и других деталей, термическую обработку годных листов, комплектовку рессор, промазку листовграфитной смазкой, сборку рессор и их испытание.
Листы, потерявшие упругость, отжигают, выгибают и закаливают. Затем производят отпуск до требуемой твердости. Износ отверстия во втулке ушка рессоры устраняют ее заменой с последующей разверткой в соответствии с размером на рабочем чертеже. Перед сборкой все листы рессор должны быть очищены и смазаны графитной смазкой.
Технологический процессремонта амортизаторов и пневматической подвески заключается в их разборке, выявлении состояния деталей, замене негодных деталей новыми, сборке и испытании. Листы рессор с трещинами или износами по толщине более допустимой выбраковывают. Подлежат замене и другие изношенные или поврежденные детали рессор. Зазоры между листами рессоры, стянутой в средней части до соприкосновения листов без приложения нагрузкина концы рессоры, допускаются не более 1 мм на длине до 1 /4 общей длины соприкосновения двух смежных листов, а зазоры на длине менее 75 мм не должны быть более 0,3 мм. При этом зазоры на концах листов не допускаются. После сборки рессора должна быть подвергнута осадке под нагрузкой, установленной техническими требованиями. Повторная осадка той же нагрузкой не должна давать остаточной деформации.Собранный амортизатор подвергают стендовым испытаниям на бесшумность работы и наибольшие усилия, развиваемые при ходе отдачи и сжатия, которые сравнивают с техническими требованиями.
Подтекание жидкости во время испытания не допускается.
Для выполнения технологических процессов ремонта рессор, амортизаторов и пневматических подвесок применяется следующее оборудование.
Мойку рессор и ее листов споследующей их нейтрализацией осуществляют в проходных моечных машинах типа НЭ-7011/153 или в стационарных ваннах. Разбирают и собирают рессоры на специальных стендах с гидравлическим или пневматическим прижимом Р-203, Р-205 и др. Собранную рессору испытывают на специальном стенде. Рессорные листы отжигают в термической печи, а выгибают и закаливают их в специальной установке с приспособлением для гибки 140 АКТБ.Амортизаторы и пневматические подвески разбирают и собирают на верстаках и испытывают после сборки на специальных стендах.
Рабочие места специализируются по виду выполняемых работ. Их оснащают специальным оборудованием, приспособлениями и инструментами, стеллажами для хранения материалов, ремонтного фонда и готовой продукции. Оборудование и производственный инвентарь располагают впоследовательности выполнения технологического процесса ремонта рам и рессор. Для перемещения изделий рабочие места оборудуют грузоподъемными механизмами. На местах с вредными выделениями в ходе выполнения технологических операций (сварки и зачистки сварных швов при восстановлении деталей рам, мойки и закалки рессорных листов) оборудуют местные вентиляционные отсосы.
Для защиты сварщика от действия светового излученияиспользуют защитные очки, щитки со светофильтрами. Зачищать швы необходимо инструментом, абразивный круг которого имеет защитный кожух. При защите сварочных швов рабочий должен пользоваться защитными очками.
Разбирать и собирать рамы необходимо в устойчивом положении на подставках или специальных стендах. Поднимать, транспортировать и переворачивать рамы...
Поделиться рефератом
Расскажи своим однокурсникам об этом материале и вообще о СкачатьРеферат